一、任务导入
(一) 任务描述
通过本任务学习将进一步掌握螺纹加工指令及内螺纹的加工工艺分析，编制典型零件加工程序。零件如图1-5-20所示，零件的毛坯尺寸为φ37mm×100mm的棒料，材料为45号钢，分析零件加工工艺，编写加工程序。
图1-5-20 内螺纹的加工零件图
(二) 知识目标
(1) 掌握内螺纹零件加工工艺分析。
(2) 掌握数控车床常用螺纹加工指令G92。
(三) 能力目标
(1) 掌握数控车床典型内螺纹零件的加工方法。
(2) 掌握内螺纹加工的程序编制。
二、知识准备
(一) 车螺纹时应遵循的几个原则
(1) 在保证生产效率和正常切削的情况下，宜选择较低的主轴转速。
(2) 当螺纹加工程序段中的导入长度δ1和切出长度δ2比较充裕时，可选择适当高一些的主轴转速。
(3) 当编码器所规定的允许工作转速超过机床所规定主轴的最大转速时，则可选择尽量高一些的主轴转速。
(4) 通常情况下，车螺纹时主轴转速应按其机床或数控系统说明书中规定的计算式进行确定，其计算式为:
n螺≤n允/L
(5) 牙型较深、螺距较大时，可分数次进给，每次进给的背吃刀量用螺纹深度减去精加工背吃刀量所得之差按递减规律分配。
(二) 内螺纹的检测方法
内螺纹的检测通常采用螺纹塞规检查内螺纹的精度，塞规也有通端和止端，用螺纹塞规检测属于综合检测。
三、方案设计
(一) 分析零件图
如图1-5-20所示的内轮廓零件，内孔处加工精度较高，其材料为45号钢。选择毛坯尺寸为φ37mm×100mm的棒料。
(二) 制定加工方案
本零件为内螺纹零件，因是单件加工，故采用自定心卡盘装夹，用工件的外圆定位。以零件右端面中心为工件坐标系原点，设定工件坐标系。
零件的加工路线如下:
(1) 钻中心孔 (手动加工)。
(2) 钻φ6mm的孔 (手动加工)。
(3) 车外轮廓。
(4) 粗车内轮廓 (G71)。
(5) 精车内轮廓 (G70)。
(6) 车内螺纹M10×1.5 (G92)。
由表1-5-1查得: 牙深为0.974mm。
分五次切削: 第一次切削深度为0.8mm; 第二次切削深度为0.6mm; 第三次切削深度为0.4mm; 第四次切削深度为0.16mm; 第五次切削深度为0mm。
(三) 零件的装夹
采用数控车床本身的三爪卡盘，毛坯伸出三爪卡盘外50mm左右，并找正夹紧。
(四) 刀具的选择
1号刀具为90°外圆车刀，用于加工外轮廓; 2号刀具为内孔镗刀，用于粗车内轮廓和精车内轮廓; 3号刀具为内螺纹刀，用于车螺纹。
(五) 切削用量的选择
1号刀具: 车外轮廓主轴转速为n=800r/min，进给量为f=0.25mm/r。
2号刀具: 粗车时主轴转速为n=600r/min，粗车进给量为f=0.25mm/r; 精车时主轴转速为n=800r/min，精车进给量为f=0.15mm/r。
3号刀具: 主轴转速为n=300r/min，进给量精车为f=0.05mm/r。
四、任务实施
(一) 编写零件的加工程序
加工程序见表1-5-5。
表1-5-5 参考程序
续表
(二) 零件的加工
(1) 开机并进行机床检查。
(2) 输入程序。
(3) 装夹刀具和工件。
(4) 对刀，测量刀补值。
(5) 检查程序与模拟加工。
(6) 机床的清扫和润滑。
五、任务考核 (见表1-5-6)
表1-5-6 任务考核
六、拓展练习
试分析如图1-5-21所示零件图，完成零件的加工工艺分析及程序的编制，并完成零件的加工。
图1-5-21 拓展练习
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