第2篇：高速线材粗中轧轧机的调整
高速线材粗中轧轧机的调整
05冶金 孟志刚 指导教师：王静 2008年5月28日
包头钢铁职业技术学院（论文）
目 录
摘要〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃2 前言〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃3 1 粗中轧区域的轧机〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃4 1.1机架〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃4 1.2轧辊〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃4 1.3轧辊平衡以及水平调整装臵〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃4 1.4轧机的压下装臵〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃4 1.5轧辊的轴向调整装臵〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃4 2 粗中轧导位安装与调整〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃4 2.1导板梁标高的找正〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃5 2.2导位横梁移动〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃5 2.3导位的吊装〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃5 2.4导位的固定〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃5 2.5过桥导槽与喇叭口〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃5 2.6导位鼻端与轧槽的间距〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃5 2.7导位与孔型的对中〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃6 3粗中轧机组轧制过程中的轧机调整操作〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃6 3.1粗中轧导位的操作〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃6 3.2轧件尺寸的检查〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃6 3.3辊缝的调整〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃6 3.4张力的设定与调节〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃6 4粗中轧事故的分析与处理〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃6 4.1事故分类〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃6 结论〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃7 结束语〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃7 参考文献〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃〃8
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摘要:本文详细叙述了高速线材粗中轧轧机的调整与操作以及在轧制过程中容易发生的一些事故的分析与处理.通过我的叙述让各位老师对我工作的进一步了解。以及我在实践过程操作中对工艺流程所提出的改进方法.关键词: 调整 轧辊 导位 操作方法 事故的分析与处理
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前 言
企业的发展动力来源于员工的较高素质，轧钢工的专业知识与技能的熟练握是企业高效率生产及操作技能水平。进行这次毕业论文设计。也为将来的工作打下了坚实的基础。无论是实际应用中。还是在理论研究方面。我都尽量使它符合实际操作。因为我比较侧重实际操作技能。所以我不断要求自己提高实际动手解决为体的能力。使自己的工作水平更上个台阶以及对我国钢铁企业尽一份自己的微薄之力。
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1粗中轧区域的轧机
1.1机架由两个两个框架状的轧机牌坊联结而成、轧机牌坊的敞开部分叫做“窗”，在这个“窗”中安装轧辊的轴承座。
通常高速线材粗轧机采用闭式机架,这是因为闭式轧机具有刚性大的优点。二辊机架排放通常由铸钢铸造而成,也可用厚钢板焊接而成，后者的强度与刚性较好，并且具有体积小,重量轻的优点。
1.2轧辊基本结构分为三个部分：既辊身、辊颈、辊头，辊身是轧辊与轧件接触的工作部分,型钢轧机的轧辊辊身是圆柱体,上面车有孔槽.辊颈是轧辊的支撑部分,轧辊是依靠辊身两侧的辊颈而支撑在轴承上.辊身和辊颈交界处由于断面变化可能成为集中的地方,容易断裂.所以,为了提高轧辊强度,交界处应有适当的过渡圆角。轧辊的辊头具有连接传动接轴.传递轧制力矩的作用。
轧辊直径:许轧机组轧辊辊身直径一般为轧件平均高度的4到5倍,这不仅是为了有足够的强度和刚度以及咬入能力,也是为了轧制时的变形渗透,以避免轧件端部出现由表面变形造成的双叉鱼尾状,而在继续轧制时发生顶撞入口导位的故障.为保护正常轧制所必需的强度.刚度及咬入能力等条件,高速线材轧机中轧机机组轧辊辊身直径为:D=350到480mm.轧辊辊身长通常为轧辊直径的1.8到2.0倍,对于悬臂辊轧机辊环宽大约为辊环直径的0.45倍.1.3轧辊平衡装臵:轧辊平衡装臵起着平衡上辊及其轴承座重量的作用.B 轧辊水平调整装臵:轧辊的水平调整包括轧机中心线的标高调整和上.下辊间距的调整.轧机中心线的标高通过改变下轧辊轴承座底部的垫块厚度来调整;上下辊的最大间距是由改变上辊平衡器的垫片厚度来设定.随着轧辊轧槽使用后的重新加工,轧辊直径递减,下轴承座底部的垫块须逐渐垫高,而上辊平衡器的垫片则相应的要降低,以补偿辊径减小对轧机中心线标高的影响.这两种垫片的设定安装均在生产准备车间进行.在现场如发现下辊不水平或轧辊总成的高度过高,即上轴承座的上端过于接近机架窗口上沿,则可能是上述垫块高度设定的不正确所致.1.4 轧机的压下装臵是实现上辊压下，调整辊缝的机构.压下装臵的形式有电动压下、液压压下、气动压下和手动压下几种、在高速线材轧机上多采用电动压下或者气动压下形式,辅以手动压下.电动和气动压下装臵的压下调整速度快、省事省力，用于辊缝的粗调；而手动压下是用于对辊缝进行微量的精确调整.不论采取何种方式，均要求调整后，轧辊两侧的辊缝相等、粗轧机轧辊径向调整量较大，一般为轧辊直径的15%左右。
1.5 轴向调整的目的是使轧辊沿轴向移动,实现上下轧辊的孔型对中一致,消除错辊现象.轴向调整装臵采用轴承座端头调节螺栓和侧压板两种.调整方法是以任何一个轧辊为基准,给另一个轧辊以作用力,使其沿轴向移动达到孔型对中一致.使用滚动轴承时,以增减轴承箱中止推垫片的厚度来调节轧辊的轴向位臵.粗轧机组的轧辊轴向调整量为正负2到3mm,这样的调整量对于在线材粗轧中无不均匀的轧辊轴向磨损的对称轧制,足以满足装配时的轧辊孔型对中调整.2 粗中轧导位安装与调整
导位的引导轧件在轧制过程中始终按预定的方位进出孔槽的装臵.导位装臵按用途可分为滑动导位.辊式入口导位.辊式出口扭转导位等.滑动导位用于方.圆轧件的导向;辊式入口导位用于扶持椭圆轧件以正确方位进入轧槽;辊式扭转导位用于水平布臵的椭孔机架出口轧件的扭转导向(扭转90度).平-立交替布臵
包头钢铁职业技术学院（论文）的粗.中轧机组不需扭转导位.粗轧机组前几架的间距较大,因而设臵有过桥导槽;此外,在剪机和机组之间也设臵有过桥导槽来实现轧件导向.2.1导板梁是固定导位的平台、导板梁标高的正确对错是关系到轧制能不能稳定进行的一个重要因素、入口导板梁超高会造成轧件在入口处咬入困难引起堆钢,或造成轧件在出口处往下扎，过底又会造成轧件在出口处抬头、因此在安装导位之前必须对导板梁标高找正.具体做法是:将导板初步固定在机架上,找平.找正.测量导板梁上表面与轧制线的距离是不是等于导位中心线到导板梁上表面的距离,然后根据其位臵,调整导板梁高度及水平度,使导位的中心线与轧制中心线保持一致.调好后紧固导板梁螺丝.2.2导位对准相应孔型是通过横移导位梁来实现.在导位安装操作中,需要先将横梁移动,使其相应的导位位臵大致对准对应的孔型;然后,再安装导位,并微量移动衡量,以保证导位与孔型的准确对中.如果先将导位安装到横梁上,则可能会使导位突出的鼻端不能越过轧辊的辊环,而无法移至相应的轧槽上去.横梁只能横移,而不能向高调整.所以导位的高度位臵是固定的,从而保证了导位与轧制线的相对距离不变.2.3粗中轧机机组的导位一般比较庞大.笨重,需要吊车吊运.导位在吊放到横梁上之前,需先清察横梁上的导位安装面和定位槽,并涂上润滑脂.导位的底部在安放前也需擦净.导位在吊放时,可能会发生吊绳与机架上端接触后,导位还不能接近轧辊到达横梁上相应的位臵.此时,可由人推着导位向前接近轧辊,同时吊钩下行将导位臵于横梁上.一般来说,吊放的导位往往不能完全到位,因此,需用小撬棍等工具适当移动导位,使其底部定位键与横梁定位槽完全吻合,并将导位向轧辊方向移至到位.导位应安放平稳,此时导位内孔中心线应和轧辊轴线互相垂直.2.4导位梁安装应对准水平.导位梁的牌坊和导位的接触面应光洁.平滑,不应有加工时留下的凸起部分.导位安装前需微调导位梁的位臵,使导位内孔的中心线与已调整完毕的轧辊孔型中心线相一至.但在实际操作过程中,考虑到随着轧槽轧制吨位的增加,孔型中心线也在不断地改变这一因素,在使用新孔型时,导位内孔中心线高度应稍底一些.导位在横梁上吊送到位后,然后将其紧固.如图所示,该轧机是采用螺栓和夹板来固定导位装臵.对于粗轧前几架的辊式扭转导位,由于承受较大的轧件作用力,有些还增加了上部固定,以避免扭转导位倾覆.滑动导位由下部导槽主体和导板组成.下部主体通过上述的螺栓和夹板固定方式固定,上导板与轧辊之间的距离也在紧的时候固定下来.所以这个距离在安装时要注意,上导板前沿不要过于贴近孔型.2.5在粗轧前几架间装有过桥导槽,换辊.换导位等操作时,需横向移动过桥导槽.过桥导槽的的定位是通过过桥小车底部的定位萧来实现,在轧钢时,应注意将定位销插到合适的定位孔中.粗中轧机组几架轧机的间距较小,原则上不需设臵过桥导槽而是在进口导位前采用加导向喇叭口来导向的方式.喇叭口直接安放在相应的进口本体上,安装操作较为方便.2.6在中轧机组,因轧件的断面尺寸较小,出口导位有的采用了简单的导管形状.这种导位的安装与前述的固定导位相似,但须注意的是导管的鼻端与轧槽的距离在安装时是可确定的,这个距离一般控制在0.5到2.0mm 粗中轧机组的导位沿轧制方向上的位臵调整,既导位鼻端与轧槽的间距,在
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导位设计中就已考虑.安装时,只需将导位推倒位固紧,这个间距也就随之确定.只有前面提到的固定导位的上导板和导管蚀导位须在安装时注意间距的调整.2.7粗中轧机组导位的横向位臵调整,既导位与孔型在轧制线上的对中调整是在轧辊和进出口导位均安装好后,观察导位的两侧面与孔型的位臵是不对称来判别,并可通过导位横梁的移动来调整.导位的或左或右偏向,会导致轧件头部弯曲或堆钢等事故.3粗中轧机组轧制过程中的轧机调整操作
3.1辊式导位的辊间距调整:辊式导位分辊式入口导位和辊式出口扭转导位.辊式入口导位的辊间距在导位安装前就已设定,在生产过程中一般不予调整;只有在发生堆钢事故后,为取出卡在导位导辊之间的轧件而变动了辊距的情况下,才需要重新设定.辊间距的设定是通过标准试棒进行的,以试棒在两导辊间能推拉带动两辊同时转动为合适.辊式出口扭转导位的辊间距设定方法与辊式入口导位操作相同,不同的是扭转导位的辊间距在生产过程中需要调整.其调整以轧件扭转角度是不正确为依据.判断轧件扭转是不正确为依据.判断轧件是不正确,可观察轧件进入下一架轧机轧槽时的竖立状态,或者观察轧件出下一架轧机后轧件是不仍在扭转来确定.如扭转过大(既辊间距过小),轧件出下一架轧机后仍会继续扭转.可见,扭转导位的辊间距是靠经常观察轧件的扭转状况来进行调整的.一般来说,换钢种时应调整扭转导位的辊间距.钢种不同时,轧件的变形抗力就不同,因而在辊间距相同的情况下,轧件的扭转角度亦不会相等.导位的一般操作:安装在轧机上导位可能在很长时间后才会更换,导位在轧制过程中,个固定件很容易松动,造成导位与孔型不对中,以至堆钢.因此要经常检查,及时紧固和处理.3.2粗中轧机组的任务就是向预精轧机和精轧机输送尺寸合格的轧件;轧机的各种调整在很大程度上均会反映到轧件尺寸变化上来.辊缝调整及张力调整的操作依据主要来自轧件尺寸的检查.轧件尺寸的检查包括轧件的形状,轧件的高度,轧件的宽度等内容.根据轧件形状检查可以发现"错辊"和轧槽磨损后孔型变形情况,由轧件高度可直接判定辊缝调整的正确;而轧件宽度变化则反映了张力影响和轧件充满孔型的程度.轧件尺寸的检查通常是对粗中轧机组末架出口轧件的头部或尾部试样的检查.具体地说就是轧件尺寸的检查包括试样的选取和测量两个环节.3.3辊缝调整的正确直接影响轧制过程的稳定,也决定了轧件出口的尺寸.辊缝调整质量的判别依据是:轧制过程平稳.轧件尺寸合格,轧件形状正常和压下量分配均匀.3.4高速线材轧机的粗中轧机组均实行小张力轧制.张力的控制调节在主空台上进行.然而张力检查和判别的许多操作是在轧机上进行的.张力的大小影响轧件的尺寸,因此张力也与辊缝调节有关.对张力的要求是:各架张力恒稳不变,减少张力波动对轧件尺寸和轧制过程的影响.调张力主要是通过调节轧机转速实现的.但是实现这一过程之前,必须保证各架轧机轧件高度尺寸符合工艺要求.切不可在调转速的同时又调辊缝,两项同时调整势必造成调整混乱.4粗中轧事故的分析与处理
4.1造成事故的原因有很多种,但大多数情况下由于三方面的原因所致,它们为:a设备因素造成.b明显的操作失误.c操作技能不高(不熟练)而没有能察觉出事故隐患
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结 论
通过在棒材厂几个月的工作实践中,使我认识到粗中轧是高速线材轧机不可分割的组成部分,而且为下一部的生产线做准备.粗轧使坯料得到初步压缩和延伸，得到温度合适,断面形状正确,尺寸合格,表面良好,端头规矩,长度适合工艺要求的轧件.中轧使继续缩减粗轧机组轧出的轧件断面.轧机调整的标准与否直接影响到高度机械化,高度自动化的实现,从而影响到高速线材轧机生产效率.所以通过本文的论述,要想实现高速线材轧机调整的标准,必须严格安装,规范调整,检测轧机.调整安装轧辊导位靠样棒.结束语
这是我在实践中慢慢体会到的，不积阔步何以至千里，所以工作很辛苦。需要我们更加努力认真对待。最后我要感谢在工作上对我认真负责的师傅们以及在校实习期间的各位老师精心指导和无私的关怀，我受益匪浅。在这里向你们表示衷心的感谢。谢谢你们的栽培。我一定为包钢的发展尽一份自己的微薄之力。
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参考文献：
袁志学 杨林浩《高速线材生产》北京 曹胜利 2005年四月
第3篇：钢球轧机轧辊的调整
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钢球轧机轧辊的调整
钢球轧机轧辊的调整是钢球斜轧成型的关键问题之一，它直接影响着产品的形状、尺寸及质量。轧机调整的实质就是使轧辊和导板处在正确的位置，以便轧件顺利地实现塑性变形，轧出合格的产品。
因为斜轧机的调整因素较多，并且各因素又相互影响，所以斜轧机的调整比其它类型轧机的调整要复杂得多。轧机调整的内容包括：轧辊的径向调整、倾角调整、轴向调整、相位调整、喇叭口调整、导板相对位置的调整、试轧调整等。从图4-1斜轧机调整内容示意图中可以看出：轧机调整因素的空间几何关系。有五个自由度需要调整。
4-1 斜轧机调整内容示意图
轧辊的径向调整
轧辊的径向调整是最基本的调整，其目的是控制产品的径向尺寸，同时，轧辊径向调整还直接影响轧制能否正常进行及产品内部质量的好坏。
4.1.1怎样进行轧辊的径向调整
轧辊的径向调整比较简单，其基本调整如下。首先，根据孔型设计的要求，通过侧压螺丝机构，使轧辊移动，达到合理的辊缝尺寸。然后再用卡钳检验，也有用标准样柱检验的。但是按这种方法调整的轧辊径向孔型，有时仍不能轧出合格的产品来。这是因为轧辊径向孔型尺寸在轧制过程中受到轧机的刚性，轧制线的位置，轧辊自身的热胀冷缩等因素的影响。
当轧机的刚性较差，即在轧制过程中辊跳严重时，这时轧辊孔型的径向尺寸应当减去辊跳值。考虑到轧辊热胀的影响，在稳定轧制一定时间后，要适当地放
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开轧辊孔型的径向尺寸。当轧辊的热传导达到热平衡状态后，轧辊孔型的径向尺寸处于稳定状态。所以，对于精轧产品，往往需要预先对轧辊进行加热，这样就可以在轧制一开始便消除这一因素的影响，保证精轧产品的质量要求。
当轧机中心线与轧制中心线（即轧件旋转的轴线）位置重合时，这时应用卡钳测得的孔型径向尺寸，就应等于热轧毛坯直径。而当轧件贴一个导板轧制时，轧辊与轧件的接触点将上移或下移。当贴上导板轧制时，接触点便上移；反之，贴下导板轧制时，接触点便下移。
图4-2 测量孔型径向尺寸关系图
从图4-2可以看出，用卡钳测得的轧辊孔型径向尺寸只能是图中A'、B'两点间的距离l'，而轧件与轧辊实际接触点应是A、B两点间的距离l。显然l>l'，如果要使l'等于轧件的直径d，则孔型径向尺寸便调大了。由于接触点A、B间的距离用卡钳是测量不出来的，故只能通过测量尺寸l'间接地控制尺寸l，l'与轧件最大半径r之间有如下的关系。
looR光R型R光rh22R型rhR光R型2
2（4-1）
式中 R光—型辊孔型底半径，mm；
∆h—轧机中心线相对轧制线的偏移量，毫米。4.1.2径向调整与轧件旋转的关系
棒料送入轧辊后能否旋转，是斜轧的前提条件，而轧辊的径向调整对这个前提条件有直接影响。
在轴承钢球斜轧成形过程中，轧件的旋转条件为ba。其中，a为驱动轧件旋转力矩的力臂，b为阻止轧件旋转力矩的力臂。当轧辊孔型径向尺寸调得过紧时，如图4-3所示，轧辊由原实线位置，调到图中虚线位置，则出现力臂a
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减少与力臂b增大的情况，这样就会出现不能满足旋转条件的情况，即驱动轧件旋转力矩MT小于阻止轧件旋转的力矩MP，则轧件不旋转。此外，当径向调的过紧，就会造成变形金属轴向流动困难，增加了轧件的横向变形和变形阻力，即增大了轧制压力，造成轧件不易旋转。
轴承钢球轧辊孔型的凸棱比较陡，为了便于旋转，在设计轧辊孔型时，在轧辊人口段有一段较长的平直段孔型，在棒料喂入轧辊时就能正常旋转起来。如果孔型径向尺寸调得过松，就会出现轧辊孔型入口的平直段夹不住棒料（孔型底部与轧件不接触），这时轧辊仅靠较陡的孔型凸棱接触轧件，凸棱就象一把刀子一样切入轧件，不利于轧件旋转，所以，轧辊在径向调整时，要力求使轧件与轧辊孔型底部接触。
图4-3 径向调整与轧件的旋转关系
当然，轧件的旋转条件还与其它因素有关，但轧辊孔型径向尺寸是影响轧件旋转的基本工艺因素。
4.1.3径向调整与导板位置的关系
在轧辊径向调整时，还要考虑与导板的相互位置。实践证明这一点是很重要的，即使轧辊孔型径向尺寸调整得符合孔型设计与工艺的要求，若与导板位置的相互关系不正确，同样也不能实现正常的轧制。轴承钢球轧机的轧辊为双腔孔型轧制，孔型的径向调得与导板位置不正确，有时会造成轧件从轧辊与导板之间的缝隙中钻出，即生产中会发生钻料现象。这样不但破坏了正常轧制，而且还会损坏导板或轧辊孔型凸棱，造成事故。
当两个轧辊按逆时针方向旋转时，轧件则按顺时针方向旋转。在轧制过程中，若出现上导板刮轧件现象，必然是上导板的左角造成的；若出现下导板刮轧件现象，必然是下导板的右角造成的。若轧辊旋转方向为顺时针，出现导板刮轧件现
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象恰好与此相反。
在轧制过程中，一旦出现导板刮轧件情况，导板就将受到轧件一个水平推力，以轧辊逆时针旋转为例，上导板将会向右弯曲，下导板则向左弯曲。由于导板薄、刚性差，导板受力后将产生较大的弯曲变形。因此，轧件被导板刮伤得更严重，同时轧件给导板的推力也越大，直到轧件卡在导板上停止旋转为止。不旋转的轧件，将被轧辊螺旋孔型的凸棱拽出。有时不旋转的轧件被一个轧辊带动，轧件从轧辊与导板之间的缝隙中钻出，造成钻料事故。
在轧辊径向调整时，若轧辊以逆时针方向旋转，应注意保证上导板与左轧辊的间隙，下导板与右轧辊的间隙，在不相碰的前提下，应越小越好。反之，若两轧辊以顺时针方向旋转，则应保证上导板与右轧辊的间隙，下导板与左轧辊的间隙，在不相碰的前提下，也应越小越好。这就是轧辊孔型径向调整与导板位置相互关系的基本要求。按着上述的要求，轧辊与导板调整顺序如图4-4所示。
首先，固定好下导板位置，移动右轧辊，使右轧辊凸棱与下导板的间隙在不相碰的情况下越小越好。在固定好右轧辊位置后，根据4.1.1所述轧辊径向调整的原则，将左轧辊的位置调整好，并固定下来，最后确定上导板的位置，使上导板与左轧辊的凸棱不相碰的情况下，其缝隙越小越好。调整的关键就是保持两处的间隙越小越好。如果在轧制过程中，需要进行轧辊径向调整，原则上只能移动左轧辊与上导板。因为下导板不便移动，若移动了右轧辊，上述的关系就被搞乱了。
此外，轧辊径向调整还应注意保证轧制线与导板的轴线平行（图4-5a是正确的位置）。若轧制线与导板轴线不平行（如图4-5b所示，这是不正确的位置）。将破坏上述轧辊和导板相互位置的调整要求。
图4-4 轧辊与导板位置调整顺序图
图4-5 轧辊与导板轴向位置图
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径向调整对产品质量的影响
轧辊径向调整不但影响钢球尺寸形状，而且也影响钢球内部与外表的质量。调整不当在钢球的内部会产生硫松，严重时会中心破裂形成孔腔或在钢球的表面形成环沟以及其它缺陷。
造成钢球中心疏松或孔腔的因素很多，其中轧辊径向调整是一个重要的工艺因素。如果轧辊径向尺寸调得过小，就意味着孔型的型腔容积变小了。这时孔型内被封闭的金属体积将大于孔型型腔的容积，这部分多余的金属体积，在轴向受到孔型凸棱限制不能流动变形，只能产生切向流动、横向变形，即钢球变成椭圆形。孔型径向调得越小，椭圆的长短轴之比就越大，即椭圆度就越大。这部分多余金属体积在旋转时受到孔型的反复作用，长短轴反复交替变化，钢球就会受到反复拉、压、切应力的作用。由于这部分金属不易从孔型中流出去，造成拉、压、切应力作用效果的不断地积累，最终在钢球内部出现疏松，严重时产生破裂而形成空腔。
另外，轧辊径向调得过紧，钢球中心产生疏松和空腔的另一方面原因。是由于金属在孔型未封闭前，轴向流动后滑困难，结果在孔型封闭后，将造成容纳在孔型中的金属体积过大。在实际生产中，当出现中空的产品时，适当调整轧辊径向孔型尺寸，稍微放大孔型的径向尺寸，将会收到明显的效果。
另一种情况，当轧辊径向尺寸调得过松时，这就意味着孔型的型腔容积变大了。这时型腔内被封闭的金属体积将小于孔型型腔的容积，出现孔型未被充满的现象。在钢球表面上出现环沟，尽管沟环有宽有窄，都是由于金属未充满孔型所造成的。只要适当调小轧辊孔型径向尺寸，同样可以收到显著的效果。轧辊的倾角调整
斜轧的特点是轧辊轴线与轧制中心线不平行，而在空间交叉一个角度，这个角度称为轧辊倾角。轧辊倾角的调整，是通过轧机倾角调整机构，变化角度的大小。
斜轧倾角调整的理论依据是轧辊的圆周速度在轧制线方向上的分速度等于孔型螺旋前进速度在轧制线方向上的分速度，即
Dnsinntcos
（4-2)因此，斜轧倾角调整的实质就是通过角度α的变化满足上述的等式，也就是说通过角度α的变化，来协调轧件（靠轧辊摩擦力）在轧制线方向的运动和轧辊孔型在轧制线前进方向的运动，并使两种运动匹配。
轧辊倾角调整，对产品质量、设备负荷、轧辊的使用寿命等方面都有很大的钢球轧机|钢球轧机|钢球轧制设备|钢球轧制生产线|百川钢球设备
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影响。
4.2.1 怎样进行轧辊倾角的调整
轧辊倾角调整的内容有两点，一点是确定轧辊倾角的方向，另一点是确定轧辊倾角大小。
轧辊倾角的方向，就是轧辊轴线的倾斜方向。它与轧辊螺旋孔型左右旋有关。若轧辊孔型为右旋时，从轧辊入口端看，右轧辊入口端应向上，左轧辊入口端应向下。如果轧辊螺旋孔型为左旋时，则与右旋孔型的轧辊倾角方向相反。
轧辊倾角的大小可用式4-3来确定。
Stg1
（4-3）
D式中 S为轧辊螺旋孔型的导程，取孔型封闭处的前一变螺距或后一变螺距为宜。
D是指钢球轧辊的孔型平均直径。
这样首先确定出的轧辊倾角α理论值，在轧制过程中可根据钢球的实际成形情况作适当的微量调整。对于轴承钢球的轧制，左、右轧辊的倾角相等。倾角调整对产品质量的影响
（1）倾角对产品端面的影响
轧件在轧辊孔型中，一边运动，一边连续成形。轧件的变形过程是由于逐渐升高轧辊孔型凸棱的作用，直径方向逐渐压细，轴向逐渐延伸。轧辊凸棱在轧件端表上的运动轨迹是一条阿基米德螺旋线，而正常的端面应是光滑的表面。
如果轧辊倾角调整不当，会造成轧件的前端面或后端面被孔型凸棱所切，产品的端面不光滑。当轧辊倾角调得过大，轧件的前端面顶着轧辊孔型凸棱前进，这时前端面被凸棱所切。当轧辊倾角调得过小，轧件的后端面被轧辊孔型凸棱推着前进，这时后端面被凸棱所切。
（2）倾角对产品幅长的影响
产品的幅长是指其回转轴线方向上的长度。产品产生幅短现象，除轧辊孔型轴向错位以外，还与倾角的调整有关。
当轧辊倾角调得小于孔型螺旋升角时，则轧件的前进速度小于轧辊螺旋孔型在轧制线上的前进分速度，这时轧件相对轧辊要产生向后滑动。由于轧件的后滑，轧件在孔型未封闭前会渐渐脱离与孔型的轴向侧面接触，造成孔型前部充不满。当轧辊孔型封闭后，轧件继续变形。由于孔型前部空隙，还会在轧件本身变形力的推动下向前滑动，造成孔型凸棱两侧均不与轧件接触，形成产品短幅现象。
当轧辊倾角调得大于孔型螺旋升角时，也会造成钢球短幅。在这种情况下，钢球轧机|钢球轧机|钢球轧制设备|钢球轧制生产线|百川钢球设备
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则会出现一个产品不短幅，而另一个产品短幅的现象，并且是间隔地出现。
之所以出现上述现象，是由于轧辊倾角调得过大，金属在轴向难于后滑，孔型中金属过满。这部分过充满的金属，由于轧辊孔型凸棱的限制，难于向前变形。金属便向切向流动，产生横向变形，使轧件变成椭圆。当孔型封闭后，这部分多余的金属在孔型中继续变形，在其本身变形力的推动下，还会推动后一个未封闭孔型中的金属向后滑动，从而造成钢球短幅。当这个短幅的钢球被孔型封闭后。多余金属可以向前滑动，不会推后一个钢球向后滑，这样后一个产品就不会短幅。充满孔型不短幅的产品，由于孔型的限制，多余金属变形力只能推动后一个未被孔型封闭的金属向后滑，又会出现产品短幅现象。这样就会周期性地出现一个钢球短幅，一个钢球不短幅的情况。
倾角对钢球疏松的影响
倾角调得过小是不会发生产品疏松的，只是当倾角调得过大时才会发生产品疏松。当倾角调整过大时，孔型封闭的金属过多，这部分多余金属，轴向变形受到孔型凸棱的限制，迫使金属切向流动，产生横向变形。轧件在孔型中受到反复拉、压、切应力的作用。而造成钢球中心断裂，形成疏松或孔腔。
倾角调整对轧制压力与力矩的影响
轧辊倾角对轧制压力和力矩的影响是十分显著的。从相关文献提供的实测数据可知，当轧制坯料为65Mn，轧制温度为1000℃，其它条件不变时，只要改变轧辊倾角，如由2º增加到2º30′，轧制压力和转矩均要增加1.5倍左右。轧辊的相位调整
所谓相位，是指两个轧辊型腔在圆周方向要对正。如图4-6所示，相位对正是指两轧辊作用于轧件的型腔圆周方向角度一致（如图4-6a）。图4-6b为两个轧辊作用于轧件的型腔圆周方向角度不一致的情况，图4-6b所示为两轧辊相差一个φ角。
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图4-6 轧辊相位调整示意图 a)相位对正 b）相位未对正
图4-7为斜轧钢球时两个轧辊型腔相位不正的情形。这样造成两个轧辊给轧件的压入值（图4-7中的影线部分）不一致。此时两个轧辊给轧件每半圈的瞬时展宽量不一样。相位滞后的轧辊其展宽量减小，而相位超前的轧辊其展宽量增大。这种非对称轧制会带来下述问题：
1因为上轧辊比下轧辊对轧件的摩擦力要大，所以造成轧件紧贴一个导板○的情形。这样既加重导板磨损，又容易划伤轧件的表面（当然，若相位相羞不多，贴导板的力不大，这对稳定轧制是有一定的好处的）。
2若上轧辊与下轧辊作用在轧件上的力不在一条线上，轧件未变形部分产○生弯曲，造成轧制不稳定。
3由于沿圆周的变形量不同，上轧辊作用于轧件的轴向力大于下轧辊作用○于轧件的轴向力，轧件表面容易产生螺旋痕。
图4-7 斜轧钢球相位错位图
为了保证相位对正，解决办法有两种：第一是在加工轧辊与安装轧辊时应严
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格要求保证安装相位准确。轧辊的轴向调整
轧辊轴向调整也是基本调整之一。它的基本要求是两个轧辊型腔凸棱轴向要对正。生产中检验孔型轴向错位的方法如下：
斜轧孔型轴向错位的判断
1从产品形状判断孔型轴向是否错位 ○若轧辊孔型轴向发生错位，那么可以从轧出产品的头尾形状来判断，如图4-8所示。
图中可见：当孔型轴向错位时，轧出的产品幅短，而且两端均带有圆柱形的凸台。当采用深浅孔型轧制时（即一个轧辊型腔凸棱高于轧制中心线，另一个轧辊型腔凸棱低于轧制中心线）轧辊型腔错位后，就会使轧件的前端或后端出现小凸台，并且轧件的幅短。从图可以明显看出孔型轴向错位轧出带小尾巴的产品情形。
当右轧辊超前时（图4-9a)，圆柱形小凸台在钢球的头部三当右轧辊滞后时（图4-9b），圆柱形小凸台在钢球的尾部。
图4-8 钢球在轴向错位孔型中的示意图
图4-9深浅孔型轴向错位示意图 a）右轧辊轴向超前，b）右轧辊轴向滞后2从轧件运动状态判断孔型轴向是否错位 ○轧制钢球轧辊孔型产生轴向错位时，如图4-10所示，右轧辊型腔较左轧辊型腔错向出口，这样就会使轧件与右轧辊型腔的后部接触，而与左轧辊型腔的前部接触，出现左轧辊型腔的后半部与右轧辊型腔的前半部与轧件接触不上的状态。
轧件与轧辊孔型在这种状态下接触，在轧件的斜对角线方向上，右轧辊将轧件往下带动，左轧辊将轧件往上带动，在轧件最后出孔型时，就会向斜后方向翻转。同理，当轧制的钢球向斜前方翻转，就可以判断为左轧辊型腔相对右轧辊型
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腔错向出口。
4.4.2轧辊孔型轴向错位与轴向力
正常稳定状态轧制时，如果轧辊孔型没有轴向错位，并且忽略轧件与导板的摩擦力，则轧辊两端的轴承基本不承受轴向力。因为轧件变形产生对轧辊的轴向力与轧辊型腔本身自相平衡。但是，当轧辊孔型轴向发生错位时，产生有轴向力，其作用力状态如图4-11所示。作用于轧辊轴向力的方向与错位方向相反。
图4-10 轧辊孔型轴向错位
图4-11 轧辊孔型轴向错位产生的轴向力
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在轧辊孔型调整中，可利用轧辊孔型轴向错位产生的轴向力，来调整轧辊孔型轴向对正。具体办法就是在轧制中使一个轧辊相对机座固定，而使另一个轧辊相对机座轴向浮动。若轧辊孔型轴向错位，就会靠产生的轴向力自动找正。
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第4篇：红钢高线轧机调整
浅谈红钢高线轧机调整
摘要：分析了红钢高线轧机的调整方法，重点分析了主控台在生产过程中对粗、中轧的微张力控制，预精轧的活套控制和精轧机的料形调整。确保在线材高速轧制过程中的稳定运行和产品质量。
关键词：辊缝调整 微张力 活套控制 料形调整
1、前言
红钢高线于2005年8月份动土开工，于2006年9月分正式投产，耗资3亿，年产量设计为40万吨。整条生产线由北京钢铁设计院设计，主要由昆钢建安公司完成主体机械的安装，北京钢铁设计院参与调试，实现了高效率和低投入的双向结合。红钢高线利用西门子的控制方法作为其核心技术，具有较高的控制精确性和时效性，同时可完成几路信号的并行传输，完成一些复杂的控制。高线电机由上海电机厂生产，具有较高的耐磨和稳定性，机械部分重点由哈飞集团公司生产，这就决定了其主体结构的良好性能。
随着线材的轧制速度不断提升，对整条生产线的各个环节要求都很高，红钢高线属于半自动化控制，主控台不能对轧机辊缝进行操控，这对调整工的操作技能要求较高，调整工在现场调整轧机的同时要与主控台操作工协调好。特别是辊缝调整，这就涉及到各个机架间的堆拉关系。因此本文主要介绍辊缝调整，粗轧、中轧微张力轧制，预精轧活套控制，精轧微张力控制。
车间主轧线：由粗轧6机架，中轧6机架，预精轧6机架、精轧机组10机架，上挑立式活套5个，水平活套2个，1#、2#、3#飞剪，夹送辊吐丝机组成。
坯料：150mm×150mm×12000mm钢坯
钢料：普碳钢
成品：φ6.5～φ12光圆钢，φ8～φ10HRB335、HRB400、HRB235盘条螺纹钢，集卷打捆
最高终轧速度：100m/s
产量：40万吨/年
2、辊缝调整
辊缝调整的正确与否直接影响轧制过程的温度，也决定了轧件出口的尺寸。辊缝调整质量的判别依据是：轧制过程平稳，轧件尺寸合格，轧件形状正常和压下分配均匀。
轧制过程辊缝调整的具体操作内容有四项：
(1)轧制一定数量后补偿轧槽磨损的辊缝调节。补偿轧槽磨损的辊缝调节的理由是：轧槽在轧制一定数量的轧件后，就会因磨损而变深变宽，这时轧件的尺寸将变大。如果轧制过程不进行辊缝调整（即用压下补偿），轧件尺寸不但会严重偏离标准，而且会造成轧件事故[1]。因此，需要在每轧制一定数量产品后，就通过压下调整一次辊缝，以保证轧件尺寸符合要求。在实际生产中轧制φ10、φ12时由于轧制速度比较快中轧区域的8、11、12以及预精轧的13机架轧槽磨损较大，因此调整工应生产到3个小时后进行手动压下补偿保证料型尺寸在36.5±0.5mm，同时对粗轧机组的1、2机架适当进行压下调整以保证进入中轧的料形。
(2)依据轧件尺寸，所轧钢材的钢料变化及工艺参数的变化所采用的辊缝灵活调经整。在实际生产中，根据生产的具体情况，常需对辊缝进行灵活调节。其方法是：首先，通过对粗轧机组和中轧机组最末一架轧机出口尺寸的检查，视轧件尺寸的变化调整辊缝；其次，在更换钢种时，由轧焊条钢变为轧硬线，辊缝就需调小一些，以抵消硬线的变形抗力大所带来的轧辊弹跳值增大；另外，连轧过程中的张力变化也会造成轧件尺寸变化，在这种情况下应首先调整有关轧机的速度消除张力，然后根据变化以后的轧件尺寸确定辊缝的调整量。不能调张力与调辊缝同时进行。
孔型磨损规律是个十分复杂的问题，它和轧辊材质、轧制钢种、轧制温度、孔型冷却形式、冷却水质量、压下量、导位安装、上道次来了尺寸的大小及几何现状等密切相关。如孔型磨损为1mm，则应将辊缝缩小约1mm，但由于孔型磨损不均匀，其磨损质量和辊缝的缩小量应不完全相等。因此，调整工在调整轧机时，要适当加以考虑。
每次辊缝调整都必须对轧机工作侧和传动侧辊缝进行平衡调整，以保证轧辊水平。需强调的是，辊缝的调整必须保持整个机组各架的调整量分布均匀，不应只调节最后几机架轧机的辊缝，否则会影响轧槽的使用寿命，而且轧机尺寸也不会长期稳定。
（3）轴向调整。有时会出现轧辊安装后检查未发现错辊现象，然而在轧制过程中，通过检查切头切尾取轧件试样，却发现了错辊。造成上述实际错辊的原因是轧辊的轴向调节装置松动或接触不良，这时应根据轧件反映出的情况进行轴向调整。
（4）精轧辊缝调整。经过多次取样试验得到了轧制各种规格时精轧机的标准料形和辊缝，在实际生产中效果很好，产品质量稳定，解决了轧制φ12时老出现成品不圆的情况。精轧换辊后第三条钢就能轧制出合格品．如果来料尺寸有偏差时，只要在允许的公差范围内，通过调整精轧机第一架或最后一架来得到理想的成品．方法如下：
(1)天地尺寸较大，线位尺寸稍小，压最后1架．天地尺寸较小，线位尺寸稍大，放最后1架．
(2)天地尺寸正好，线位尺寸较大，压第1架．天地尺寸正好，线位尺寸较小，放第1架．
(3)天地尺寸较大，线位尺寸也大，先压第1架再压最后1架．
(4)天地尺寸较小，线位尺寸也小，放最后1架和第1架．中间各机架一般不轻易调整．若通过以上方法仍未得到理想产品，则应检查来料尺寸、精轧机重新检查辊缝（用塞尺）或者过铅条小样来检查。
3、微张力控制思想
微张力控制的目的是使粗、中轧机组各机架之间的轧件按微小的张力进行轧制。高速线材生产中一般采用“电流一速度”间接微张力控制，根据电流来判断机架间的堆拉关系。
基本思想是：张力的变化是由线材的秒流量差引起的[2]，而调整轧机的速度就能改变秒流量，以达到控制张力的目的。通过对相临两机架中上游机架电机的电流进行检测，加以记忆存储，形成表示钢坯内张力大小的实际值，与设定的张力给定值比较偏差，通过比例、积分控制校正上游机架的速度，协调两机架之间的关系，实现微张力控制。
4、轧制过程的控制
4.1粗 中轧的微张力控制
在粗、中轧机组中，由于轧件的断面较大，不易形成活套，为了确保连轧关系和规定的断面尺寸采取了小张力控制轧制。它是基于金属秒流量相等的原则，根据轧辊辊径计算轧机转速。计算公式如下：
Ai·Vi= =const[3]（1）
式中 Ai—第i机架的断面积；Vi—第i机架的轧轧速度；
第i架轧机的速度根据下式计算
Vi=niπDi/60（2）
ni—第i架轧机的轧辊转速；Di—第i架轧机的轧辊工作直径
主控台操作工依据堆拉关系实时进行调速。它是通过系统采取电流比较法，即测量存储，并比较轧件进入下一机架前、后的本机架电动机的速度来保证本机架电动机转矩在进入下一架轧机前后基本保持不变。但是，完全依据式（1）、（2）公式来计算轧辊的转速并不能实现理论上的各架轧机金属秒流量相等，需要考虑轧制过程中的料型尺寸波动，轧件温度的波动及轧辊孔型的磨损及计算和调整的误差等因素，对各机架的轧辊转速进行动态调整使轧制过程基本能实现金属秒流量相等的关系，避免轧制过程中出现堆拉钢现象。
粗、中轧机实行小张力控制，张力的控制调节由主控台进行。每架轧机的轧制力矩可以通过对该架轧机的电枢电流计算得到。当本架轧机咬钢，且料坯尚未进入下一架时的力矩为该机架的轧制力矩，而下一架轧机咬钢后计算出来的力矩则包含有张力力矩。两个张力之差就是坯料上的计算张力力矩，操作工需要根据这个力矩来修正轧机之间的速度关系。当偏差为负值时，出现拉钢，而为正值时则是堆钢。料坯在两架机架之间的张力被限制在0～10N/mm2以下，以实现小张力控制。若相邻两架轧机的前一架提速，应当采用串级小量升速，边升速边观察轧件在两机架间的波动情况。如轧件在两机架间出现抖动情况则说明前一机架的速度较快，打破了两机架间速度级联匹配关系，操作工应及时调整避免堆钢；如果轧件离开此机架时听到轧辊被拉动的声音，则说明拉钢严重，现场的调整工应立即告诉主控台操作工进行速度调节。
4.2 预精轧活套控制
在中轧12机架与预精轧13机架之间，预精轧机组与精轧机组之间，以及预精轧的各机架之间；各设有立式、水平活套。控制系统通过活套扫描仪检测套量，将测量值与设定值进行比较，通过级联系统把修正信号送到相关机架，使其保持一定的套量，以此达到无张力轧制的目的。在这一过程中起套、落套的稳定性控制很重要。
具体活套控制以下包括四个阶段。
（1）活套预形成过程 轧件头部咬入辊缝产生动态速降前后机架之间形成堆钢现象，考虑此套高，参照实际套高与与设定套高修正（降低）后机架轧辊的速度，发出起套辊起套控制命令。
（2）活套形成过程 轧件一旦咬入辊缝，控制系统便进入活套形成阶段。此时起套辊已在向上抬起的过程中，系统根据活套扫描器测得的实际活套高度与设定高度比较，不断修正后架轧机的速度，直到下游活套检测器测到轧件。
（3）活套控制过程 轧件在起套辊的支撑作用下，形成一个圆弧状的活套。控制系统根据活套套量实测值和设定值不断修正前轧机的速度，同时逆向级联控制也参与对后机架和前一机架直流电机速度的修正。此过程同样受到活套形成过程中各因素的影响，并且比上述过程更复杂，且速度级联控制介入。
（4）甩尾 当轧件的尾部接近上游机架时，就进入收套阶段。为了防止轧件甩尾过大，预先将收套速度加入到让活套降低到安全活套范围内。
在实际生产过程中活套造成的堆钢事故较多主要是：活套起套早或上一轧件离开活套时起套辊没有落套，引起轧件撞头； 活套落套较早，轧件在活套内处于不稳定状态，产生尾部堆钢； 由于水雾较大、氧化铁皮较多阻挡热检镜头，特别是预精轧的水平活套台氧化铁皮堆积较多时，热检无法扫描到钢；活套套量设定不合适；起套辊、导向辊磨损严重或卡死不转；水平活套活套台磨损严重，引起堆钢。解决方法：(1)及时检查电气元件是否损坏；(2)对镜头进行定期清扫；(3)每天用水冲扫活套周围铁皮；
4.3前切控制
主控台采用联合控制而生产现场则采用单独位置模板控制，根据设定头部和尾部长度，并根据装于飞剪上游的12号机架的光电管检测轧件头尾到达12号机架的信号，结合当前轧件速度，经计算实时发出命令，使起停式飞剪加速和剪切。飞剪的准确位置是通过装于剪切轴上的脉件发生器信号装入位置模板，使其与对应的传动控制系统组成位置闭环来实现。
4.4 速度控制
轧机级联系统是通过综合各种修正信号，如自动活套控制小张力控制，手动机架间的控制信号等，给出粗、中轧及预精轧对应轧件间断开。当轧件到达机架前一定距离时，级联系统接通，机架电机以一起前速度的给定运行，使冲击速降的干扰最小。此超前速度的给定值系统按照当前机架电机速度乘以一比例系数计算出来，轧件头部咬入轧辊，超前速度消除。随后，当前系统断开，而存储的压下因子被调出，为后续轧件提件最佳值。
5、结语
本文通过高线生产过程中轧机辊缝调整、微张力控制思想的介绍，阐述了微张力控制和预活套的应用使轧机的作业率和产品的成材率提高的积极作用，在生产实际中进行辊缝调整时，要避免孤立的为调整而调整，应该以微张力控制思想作为理论指导，以电机电流值为依据，借助计算机系统，可更好地满足生产工艺的要求，达到较高的稳定性，安全可靠性；提高产品质量，生产效率、和成材率创造出可观的经济效益和社会效益。
第5篇：胶印工(领机)岗位职责
1.全面负责本机台的安全、质量、设备维护保养及文明生产等工作。2.对所承印的产品、用纸、规格、数量、墨色等要求必须清楚明白。严格按照付印通知单的工艺、要求进行生产，以确保产品质量。3.认真填写生产日报表，保管好本机台的各类生产工具。4.努力钻研印刷技术，减少纸张消耗，节约使用各种辅助材料，降低生产成本。5.服从领导调配，严守生产岗位，遵守操作规程。6.同生产副手及其他员工密切配合，共同搞好安全文明生产。上一篇：票据检查 自查报告
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