部门职责及工作内容
一、质检科
A、进料检验和试验
1、质检员依《进货检验试验指导书》或图面等进行检验；
2、检验结果填写“零件材料检验报告”,并进行合格与不合格状态标识；
3、有不合格品则填写“缺陷收集卡”；
4、送外部实验室检验的原材料，由质检员送检，填写“送检单”；
5、原材料/辅助材料有特殊需要，需开“紧急(例外)放行申请”给予放行入库；
6、原材料不良造成的产品不良，需开具“索赔通知单”；
7、检验员将每月材料检验结果统计，填写“零件材料检验报告”统计表，给采购部门进行供货业绩评价的输入。
B、过程检验和试验
1、操作者必须按《控制计划》或《作业指导书》进行“首件检验记录”；
2、自检后产品，由操作者填写“车间送检单”质检员将检验结果记录“工序质量检验记录表”；
3、质检员进行“巡回检验记录”，检验合格产品填写 “工序转移卡”；
4、若检验不合格填写“偏离许可申请表”及“不合格品处理单”；
5、对于批量或严重的质量问题，由质检科签发“纠正和预防措施报告单”；
6、若有特殊需要，需开“紧急（例外）放行申请报告单”。
C、最终检验和试验
1、车间填写“车间送检单”交质检科检验；
2、质检员进行“尺寸测量报告”“ 零件性能试验报告”，将结果填写“完工检验记录”“成品质量检验记录单”；
3、质检科每半月对已包装的在库产品进行一次抽样审核、验证，将结果填写“最终产品审核表”；
4、质检科负责按“全尺寸检验计划”每年对所有产品的特性进行至少一次全尺寸检验和功能试验；
5、若检验不合格填写“偏离许可申请表”及“不合格品处理单”；
6、批量或严重的质量问题，由质检科签发“纠正和预防措施报告单”。
D、检验人员资质
1、新进质检员需经培训合格后，持证上岗，由培训老师填写 “职工教育培训记录表”；
2、在职质检员，需对检验知识技能定期考核，企管科填写质检员“职工培训有效性评估表”；
3、质检员在培训期间不能独立行使鉴别、报告、把关的检验职能。
E、检验、测量和试验设备的控制
1、有新检验、测量和试验设备需求时，质检科填写“采购单”交企管科；
2、质检科负责将验收合格的计量仪器登记在“监测装置台账”上；
3、外校的计量设备，质检科需建立“监测装置周检明细表”；
4、质检科根据“监测装置周检明细表”提前15天通知使用部门收集到期的量具，填写“测试申请单”，送外校验；
5、若计量设备不用于产品的测量，仅限于取值、修理、对比等使用时，以换贴有“免检验”标签，而后免检验；
6、若决定报废，由质检科长确认开立“设备报废单”；
7、仪器设备校验不合格时，贴上“停用”标签，由质检科决定停用或维修；
8、计量设备的报废经质检科确认后报废，填写“设备报废单”；
9、客户若对检具有特殊要求，质检科按客户要求进行，检验结果记录“成品质量检验记录单”；
10、对不良结果和不接受的，质检科进行原因分析和纠正措施,；
11、有实验内容与实际作业不同时，由质检科科长制订、修订《实验室手册》；
12、仪器、设备由质检科负责联系进行定期检定，检定合格后发给合格证，不合格的填写“设备维修记录表”联系修理，然后重新检定，合格后方能投入使用；
13、由实验室人员负责环境的控制，包括湿度、温度及场所卫生等，填写“实验室温度记录表”“实验室湿度记录表”；
14、质量问题的申诉处理由质检科指定人员查清问题的原因，由实验室负责人或测试人员填写“纠正和预防措施报告单”，写出事故分析报告后，进行重新检测。
F、不合格品的控制
1、若进货检验判为不合格时，原则上不进行评审，由生产车间办理退货；若由于生产急需，由生产车间填写“不合格品处理单”交由质检科进行评审；
2、生产过程发现不合格品： a)每天生产过程出现的随机不合格品由检验员当天评审,不允许积累成批量后再作集中处置；
b)超出规定质量指标，车间填写“不合格品评审表”，由检验员填写不合格品状况后，提交质检科；
c)返工返修的产品需进行复检结果，记录“完工检验记录”；
3、最终检验发现不合格品经车间检验员确认后，应及时标识、隔离，车间填写“不合格品处理单”，由检验员填写不合格品状况后提交质检科；
4、库房在库存盘点发现不合格品应及时标识、隔离，并由责任部门填写“不合格品处理单”提交质检科；
5、质检科每月进行以下指标进行统计
a)针对来料、半成品、成品等进行“检验差错率”“检验及时率”统计； b)针对“不合格品率PPM” “退货次数”进行统计。
G、产品审核
1、质检科每年初根据工厂实际经营生产状况的需要，编制“年度产品审核计划”；
2、管理者代表确定审核组长拟定本次产品审核的“产品审核计划表”；
3、质检科负责制定带有额定值/实际值比较表的《产品质量缺陷分级指导书》、及“产品审核检查表”。
4、审核员发现的缺陷是次要缺陷，则审核员在审核过程中应开出“不符合项报告”；
5、每次产品审核完成后，由审核组长汇总整理编写 “产品审核报告”，向工厂领导报告；
6、审核员若发现产品安全特性有缺陷时，须立即开立“纠正和预防措施报告单”采取措施，以防不符合项产品存在。
H、其它
1、质检科负责产品质量审核，向顾客提供“出货检测报告”；
2、负责对新制造及维修过的工装进行检验，记录“工序质量检验记录表”；
3、按月收集各种检验/试验记录；编写质量月报及年度产品质量分析报告；
4、参加合同评审；
5、对主机厂的质量信息反馈进行跟踪处理；
6、参与供方评价及客户服务，如填写“合格供方年度考核表”“可追溯性产品清单”；
二、技术科
A、过程开发和策划
1、供销科接收到图纸（/数模）后向顾客确认重点要求，如顾客报价、图纸（/数模）；
2、成立APQP小组，由技术科记录 “APQP项目小组名单”；
3、明确产品特殊特性，由技术科记录“初始材料清单”“特殊特性清单”
4、APQP小组针对制造能力、品质要求可否达顾客需求，记录于“可行性评估报告” 报告呈厂长核准“APQP计划”；
5、工艺流程方框图/产品过程流程图，由技术科来完成.，编制“产品过程流程图” 及“过程流程图检查表”；
6、APQP小组通过图纸和及其隐含的要求完成“特性矩阵图”，会议后编制成“过程FMEA检查表”；
7、技术科通过PFMEA及图纸制订“试产控制计划”及“ 控制计划检查清单”；
8、技术科对“试生产控制计划”中标识的特性进行初始过程能力分析，编制“初始过程能力分析计划”，并依据“初始过程能力分析计划”，形成“初始过程能力报告”；
9、技术科按照“控制计划”标识的特性，编制“测量系统分析计划”.并依据“测量系统分析计划”进行测量系统评价；
10、试生产完后,APQP小组对以下项目评审总结,并记录于 “产品质量策划总结和认定报告”呈报厂长；
11、技术科对PPAP相关资料进行搜集、整理后，做成“量产控制计划” 及“PPAP资料交付清单”为量产作资料准；
12、经顾客承认的PPAP相关资料，由技术科统一分发至生产科、技术科、质检科及供销科；
13、技术科依公司“过程审核计划表”，编制“过程审核检查表”，并于检验完成后，将结果记录“过程审核报告”。
B、技术文件控制
1、外来技术资料由技术科负责接收，收到外来技术资料应在“外来技术文件接收、评审表”中予以登记；
2、技术科负责全厂产品技术文件、资料的收集、整理、归档和保存，并建立台帐；
3、技术文件由技术科统一编制，编制时应遵循统一的格式，特殊情况由技术科科长确定；
4、技术科的资料员按“技术文件发放目录”，对技术文件和资料按部门统一编号、加盖“生产用图”、“试制用图”、“受控文件”等标识，予以发放，填写“文件发放记录”；
5、对于超出发放范围的技术资料，需求部门须填写“文件发放申请单”，由部门领导批准后交技术科资料员发放。
6、发放的工艺、规范、图纸等技术文件须盖上技术科的受控印章（含发放日期）；
7、技术文件、图纸若有不合理或需修改，原则上由原设计人员填写 “工艺工装更改通通知书”经原审批人审批后下发实施；
8、针对文件的更改，技术科应编制“文件更改记录”；
9、技术文件若有损坏，应与技术科资料员联系修复；若有遗失，需求部门及时填写“技术文件发放申请单”；
10、收到更新版本，技术科应盖上“作废”印章，并在“技术资料登记表”上作好记录；
11、技术科每半年对发放至现场的技术文件抽查一次，并记录在“技术资料登记表”；
12、每年末由技术科通过上网或到主机厂/各级标准化局等查新并即使收集新标准，在“外来技术文件接收、评审表”中予以登记。
C．生产过程控制
1、收集产品原辅材料、外购外协件的采购资料，参与对供方的技术评审；
2、制定“产品质量先期策划控制程序”和“生产件批准程序”
3、提出产品标识要求，进行工装设计与验证，记录在“自制检测器具明细表”中；
4、参与产品的合同评审，制定“新产品试制成本测算及报价规范”；
5、技术科对特殊工序为“焊接”，于“控制计划”中应明确工艺参数
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