sqe月度工作汇报（共10篇）

个人工作总结－2013年度

时光荏苒，公司又走过了一个辉煌年。回首2013年，我在公司及部门领导的指导带领下，在各位同事的协同下，基本完成了各项任务。主要工作有： 1.通过反复的调试比对超声波和热熔机，完成了b客户表贴式和嵌入式按钮线路板熔接保持力的问题，使量产产品的线路板保持力符合要求，解决了客户飞检投诉的问题。2.优化并发布了供应商索赔制度，同时完成了供应商的索赔工作，全年索赔共计约合人民币21万多元。

3.参与新开发的北美项目的第一阶段任务，一周内指导供应商完成ppap资料31份。4.从6月份起，给三家零库存供应商制定了改善辅导方案和计划，定期辅导，并定期监督检查完成状况。通过此次辅导，各家供应商在管理流程上有了初步改善，都已经建立了专职检验员制度。其中甲供应商连续三个月的fpy和otd都已达标。5.与技术工程师和采购同仁一起，对乙供应商(pcb板供应商)进行多次审核，帮助其查找问题，验证其纠正预防措施的有效性，减少生产对原材料的投诉，保证公司产品按时保质出货。

6.与质量工程师一起，通过对供应商的多次审核辅导，帮助他完成按钮组装的可量产化工作，完成了公司产品外包的工作。

此外，我还能积极参与公司组织的各项理论和专业知识培训，为后续工作能更好的开展打下铺垫。过去的一年里虽然取得一些成绩，但也有需要提升的空间： 1.需要强化项目管理的知识，参与项目的过程中，要能更加积极主动。2.对供应商管理方面，要想办法培养供应商解决问题的主动性和能动性，而不是我们催就动，我们不催就没有动静。3.平时工作中，与供应商沟通时，要能控制自己的情绪，要通过交流让对方接受自己的观点，明白自己的要求。2014年公司即将开发更多优秀的客户，展现在自己面前的将是一片任自己驰骋的沃土，但同时也感受到了沉甸甸的责任，在今后的工作和生活中我将继续努力学习，深入实践，不断提升自我。xxx 2014-1-3篇二：sqe 工作经验总结

本人2003年毕业后,鬼使神差般地进入了quality这个领域,一直从事sqe工作也有近4年的光景,今天把自己的一些做事方式,态度及sqe的职责show出来,供同行和外行加以褒贬,让自己吸取更多的精华,剔除糟粕.备注,我所负责的材料主要是ee(pcb/fpc/pcba/fpca,rlc 及connector),所以下面很多的工作经验之谈是站在ee这个面展开的,不过,相信对于负责其他材料的同仁还是有一定的帮助的,毕竟sqe是技术及管理共存的一个职业.当然，在此show出这么多个人经验之谈，也不乏有推荐自己之意，我相信我绝对是适合的人选。

一,绩效--就是通常说的kpi(key performance indictor)但事实上,个人觉得真正衡量sqe的ability应该是supplier 8d回复的时效性及有效性,之所以这样说,是因为材料的特殊性,相信sqe同仁有同样的感触.当然,有些材料本身supplier的sense或者其proce已经达到很高的水准,其品质面本来就很少出状况,来衡量管理这样材料的sqe performance,真的很难定夺,也许就是production的dppm trend chart 及service(training and so on).二,职责(responsibility)围绕保证品质来料这目的,sqe应负起如下的责任, 1.对供应商进行例行的绩效评估和audit.2.品质监督和异常协辅

3.npi(new product 导入)/ecn 变更时,供应尚制程及产品的确认,cip的改善.4.gp 产品及其管制.针对以上四点,小弟我浅谈下我的经验,供各大侠指导.1.对供应商进行例行的绩效评估和audit.1.1导入新厂商阶段,一般有pur/rd/sqm/esh部门共同参与,sqe此阶段需要做的是让supplier提供供应商调查报告及工厂内部组织架构等等大项,此阶段主导者应该是pur.1.2对供应商进行qpa(quality proce audit),这需要依据具体的产品来衡量,但不外乎receiving inspection, warehouse, mrb, production line, rework proce, oqc and packing&store, record and so on.机, 3.machine maintained 4.measurement/tool 精确度

料, 5.区分隔离 6.保存期及保存方式

法, 7.traceability&identification 8.spc, fai checklist 环, 9.esh 10.温湿度 qpa的frequency,目前很多公司已经没有强制的定义,只要公司一出现比较大的case, sqe就驻厂,针对相关站别进行audit.事实上,这样做起来的确很有效果,sqe第一时间内了解到

不良品,然后又第一时间内去supplier端去audit相关proce,相信很大程度上能很快解决问题,使公司顺利生产,让supplier及时改善.1.3对供应商qsa(quality system audit),通过对supplier系统面的audit,是希望指出supplier在整个面上的不足,一般来说,sqe主要audit的item如下, a.document management b.供应商之supplier的管理.c.product identification & traceability d.proce control e.检查和测试管理.f.calibration g.nonconforming product control.h.handling, package, storage and delivery i.record—这一项适合所有的audit items.当然事实上,sqe重点放在上面items外,其实还是有些需要audit的项目,比如quality system, contact review, 甚至设计管理.一般来说,qsa一年一次.事实上,真正反映supplier performace的是qbr 会议,参与部门有pur, technology and sqm,分数比例一般为pur--35%, t--30% sqm--35%.主要出发点 pur—delivery/cost/service t—technology share / service sqm—quality iue/ service ps: sales 人员注意,客户的3个主要对外窗口都很注重service.这样的qbr meeting一般有sqm主导,当然supplier参加的窗口也应该是对应的sales/t/qa(cs)部门.个人认为后续product的竞争力应在品质上,所以站在sqe的角度上,我是希望sqm的比重可以适当加重.1.4gpa(green product audit),目前很大部分公司已将此audit纳入qsa中,在这我就不细谈了.但重要的还是离不开如下6点: a.gpa的文件规范系统.b.proce management system c.training d.supplier’s 外包管理 e.ec管制(后面会细谈)f.检验和分析.2.品质监督和异常协辅

个人很在乎的是能够很好的push supplier建立fmea部门,这样做的好处如下: 对应supplier a.但有异常发生时,能很快的组织起分析小组,尽快找到问题点,预防问题的进一步扩大, b.很快的处理异常,以达到最低限度的减少损失, c.buglist,作为经验的积累,方便后续品质的追踪.d.能很大程度上消除公司”踢皮球”的坏习惯.对于公司(customer)a.defect sample分析的时效性得以保证.(8d cycle times)b.sqe可以第一时间内,review8d report,可以很快的找到对应分析窗口.诚然,fmea小组的建立不能很快的让supplier看到自己利益的增长,但我敢保证fmea团队绝对是supplier和customer 很好的沟通桥梁.由于fmea团队的重要性,一般我都是直接找supplier site manager来谈,因为fmea小组需要很强的技术分析能力,很好的工厂执行力及分析defect的仪器设备, 这些都需要site manager的大力support.相信优秀的sqe能明白我的想法也希望能给相关同仁一些感触.对于异常协辅,也许很多行外人觉得sqe的技术能力真的有那么专业吗?能协辅supplier进行改善? 诚然sqe是技术和管理共存的一个特殊的岗位,相信没有一定的技术能力是很难让supplier诚服的,也的确sqe没有supplier的pe在技术上的专长,但一般来讲,公司现在很少找单一source supplier, 所以sqe有更多的机会去借鉴不同的经验,各公司一定都有他的长处,我已经习惯将各厂商长处相联结,同时也习惯让supplier习惯我的管理方式.之所以说sqe能给supplier异常辅导,是因为各岗位人员看待问题不一样,pe可能想到了改善的方向,但出与cost的考虑,还是无法进行有效的动作.甚至一些品质iue的轻微改善,一些自工具的设计有可能,等等类似的问题.总之,sqe会取长补短,集合自己的经验能有效的给出supplier改善的方向.3.npi(new product 导入)/ecn 变更时,供应尚制程及产品的确认,cip的改善.先来谈下npi的管控.相信大部分的sqe有这样的体会,公司出现异常后,在最后root cause出来后才发现,原来这样的问题在试产阶段就已经存在,但种种原因,在没有得到解决前,此model已经进入量产阶段,这样以来,sqe就成为大家指责的重点,事实上,sqe会觉得很冤枉,因为,一般来说,试产阶段的iue都是有technology在负责处理,sqe也可能做部分的support,但量产材料一定是sqe在复杂,所以出现这样的问题,sqe做的事情,说的难听点就是在帮人家擦屁股,处理不好,其他部门就觉得sqe能力不够,处理完美,觉得这是sqe份内之事情.)?(这只是个人感慨,请勿当经验交流

所以,从上面的分析,出于对品质的保证,或者说对自己的保护,sqe介入npi阶段是非常必要的.哪如何介入及介入后如何处理呢?下面细谈.驻厂管理是必须的.a.如何介入? 一般来说,sqe会和supplier的qa召开周会或者月会,在该会议上,可以将new product review列为review项目.但,大多数公司,npi主导者一定是technology department,有时候甚至等产品量产后才notice qe department,所以,第一步,一定要让supplier technology 部门只要有新产品导入就一定要知会到qe,但大部分公司的pe没有这样的习惯,因为他们的重点可能在技术的改善及提升.所以看似很简单的要求,但实际操作起来就不会那么顺利,所

以sqe就要主动去找supplier site manager去谈,只有大老板关注到这点,才有可行性.这是sqe需要support supplier qe的,记住,与supplier的关系不是指挥与被指挥的关系,win-win才是sqe的最终目的.b.介入后如何管理呢? 一,part failure history/specific failure data 1.review supplier new model status in quality meeting.2.review fails record and corrective actions.3.ec list for new product.(in npi period, according to customer requirement, maybe some have some ec)4.co-work with supplier’s pe&me, planner, rd&ie departments, define the best parameter and define it into sop.5.supplier ipqc should know these failures and audit proce according to them.二,transportation readine.1.co-work with supplier related department or field standard, set up new model yield rate criteria.2.5m checklist(manpower/machine/material/method/environment)3.document ready.(qc-flow-chart,sop,sip and so on)4.spc review(dimension, optical, soldering thickne)5.golden sample management setup.这些看起来很简单,但运行起来就是在考量sqe的技术含量和管理能力了.比如,公司的采购一定需要supplier出新产品,但有些问题又没有解决杂办?? 一般我采取的方式有, 1.告之公司t部门,有些问题还没有解决,你要试用出问题,你去处理.—比较坑人.2.视异常而言,如一些外观问题没有得到处理,要求supplier加强全检次数,把不良卡在supplier端.如为function问题没有得到解决,就直接要求停止出货.(当然,这需要sqm的大力support,如自己的老板也同意出货,相信真出问题,老板也不会怪罪到你.)3.在新产品还没达到量产的水准及iue没有完全得到解决时,如pur一定要使用,那就请pur出特采.(一般来说,特采是pur最不想的状况,因为责任别就在自己身上了).有时,可能只有1pcs的不良,但此不良为zero defect items(ee material,一般为错件,漏件,极性错误),sqe就一定需要supplier找到问题跟源,在没有得到完全解决前,sqe就要拍板,不许出货.接着来谈ec的管控.ec有二种,veca&vecn.区别点在于veca为supplier 提供给公司,vecn为公司发给supplier.之所以将ec拿出来细谈是因为对于电子产品,cycle time比较短,ec的变更就比较多,而且很大一部分异常就是因为ec没有得到很好的管控.谈及这方面的管控,首先要和大家有个共识,ec的窗口一定是唯一的,一般来说公司的ec窗口有二个,sqm及t, supplier端为qe及t.但大家也应该清楚sqm与外界的接触更多点,所以,在我以前服务的公司,ec窗口为sqm,对应的supplier窗口为qe,只有在ec窗口确定的情况下,ec才能得到很好的管控,不然,我相信很多公司会为这花费很大的精力去处理ec问题.a.vecn 管控.发起单位可能为t和sqm,一般来说, t主要复杂normal的变更,比如从下个rev,需要增加个零件,象这样类似的变更.有t部门撰写,有sqe知会supplier.sqe主要针对量产时候出现的一些iue,经过验证等,发现变更一些layer out能解决问题.这样类似的变更就有sqe主导.b.veca管控.一定是supplier的qe提供给sqe.veca提出的items可能很多, 比如厂商一些重要制程参数的变更,生产地的变更,供应商的变更(second source导入).针对iue, supplier验证一些数据,可能变更某些参数能很好的提升良率.等等类似的问题,supplier均需要提出veca.ps:veca/vecn items 有些公司会规定的很详细.谈到这点,接着就是变更的时间点要在document写的很清楚,很大部分iue就是因为ec的时间点不明确导致异常的发生.vecn/veca 时间导入有两种, 1.running change.(常说的限时导入)2.cut-in change.这就需要和pur及supplier确认清楚product的数量,不然一定会出现问题.备注:ec是一定需要用docement管控的,这对于sqm还是supplier都是一种保护.4.gp 产品及其管制.这点我就不细谈了,xrf等管理,更多的是iqc在执行, 主要的还是做到如上几点.a.gpa的文件规范系统.b.proce management system c.training d.supplier’s 外包管理 e.ec管制

f.检验和分析

另再在此show下本人sqe职场性格，相信也是优秀sqe必备之能力。1.良好的沟通技巧,与production及工厂内相关部门建立良好的co-work方式，使事事半功倍。2.解析问题能一针见血，通过qc 7大说法，spc管控等等分析技巧，review supplier 8d report.3.处理事情及时，提高工厂甚至我们的客户的满意度。4.熟悉iso9000/ts16949/iso14000等各要求，熟练使用在audit supplier。5.本身逻辑思维性很强，能深辟的看待问题。6.在供应商管理方面，强势的管理方式能很好的领导supplier 品质的提升，当然同时会吸纳supplier的一些宝贵的意见，使工厂和supplier double win,很强的独立处理事情能力。篇三：三年质量工程师工作总结2012年4月22日0243 工作总结

尊敬南方天合底盘系统有限公司的领导：

您好！非常感谢公司领导能给派遣自己到南京分公司宝学习和实践的机会，时间总是不等你，一年的委派期马上就要结束了（2011年5月10日——2012年5月10 日）。本人大学毕业工作快三年了（2009年6月-2012年6月）2009年6月22日—2009年7月22日质量部实习； 2009年7月22日-2011年5月11日制动盘业务单元的qe工作； 2011年5月10日-2012年5月10日派遣南京分公司管理质量 三年的工作实践中学习经历概述，主要包含五个方面：1，离开学校，坚持质量信仰；2，公司面试实习，理想和信仰让自己充满激情，脚踏实地的学习；3制动盘qe工作2年，打下坚实的质量管理工具使用基础；4南京1年，再接再厉，全面了解trw工厂质量管理活动规律（cmpa,pma）.5制定自己未来三年计划。

第一，离开学校，坚持质量信仰；

毕业于重庆理工大学汽车学院工业工程专业，专业下设《质量管理与产品可靠性》课程，第一次接触并了解质量管理发展历史和一些理论，如，抽样样本量，小概率事件，标准差，质量环，控制图，6sigma等等专业名称，所有的理论都让自己好奇，产生兴趣去学习和研究质量管理工作在企业的运行规律，为了了解质量活动的运行规律，到民营企业去实习，实习期间了解到企业的质量管理活动，以及汽车行业强制执行国际质量活动标准ts16949，在校论文答辩期间，大量的翻

阅质量管理的文献和论文，并完成自己的毕业论文《如何在民营企业中有效的推行ts16949_以惠正机械有限公司为例》，对质量的浓厚兴趣和热爱让我渴望更加深刻的学习他，研究其运行规律，但是只是从理论上了解是远远不够的。在马克思理论中明确;“实践是检验真理的最好方法”；在古语中有：“天行健，君子以自强不息，地势坤，君子以厚德载物”就是一个道理，任何事物都有其本身运行的规律，人只有不断努力学习，实践才能了解和掌握其客观规律，总结理论为人们所用。自己本来是农村出来的小孩，比别人差了几代人，别人在走的时候，自己就得快跑，慢慢的自己喜欢奔跑的感觉，学习和努力让感觉自己时刻都在奔跑的感觉，所以喜欢质量，了解质量，研究质量，努力去实践质量管理活动，现在物欲横流的社会，诱惑和利益很多，选择一种信仰，并坚持这份信仰，那么就会一直在奔跑。希望通过自己努力学习和研究质量管理活动运行规律，让其为我所用，为重庆民营企业的发展献一份力，让重庆的摩托城变成想美国底特律一样的汽车城。怀揣空空的理想是不行的，任何理论都必须要实践来检验，实践是真理最好的检验。怀着对质量的热爱，和夸张的理想，自己做出了人生的第一个选择，一，选择从事质量管理工作；二，选择努力进入南方天合底盘系统有限公司，一个双500强的企业，其中外方为美资公司trw ,100年一直是给福特配套，而福特，通用质量管理活动规律的归纳就是现在汽车行业强制推行的ts16949，能够进入这样的企业，就可以了解和学习实践100多年总结下来的质量管理活动的规律是自己的荣幸。

第二，司面试实习，理想和信仰让自己充满激情，脚踏实地的学习； 首先，公司面试，理想和信仰让自己充满激情；

面试两个问题：1“为什么一个干了十年铸造的老工程师我没有要，而选择一个刚刚毕业的大学生”；2“为什么这么多大学生中我要选择你这个呢”两个问题回答：“一个老工程师是不是您需要的，您一眼都能够看出来，而刚刚毕业的大学生就想毛坯一样，能否被加工成合格品，就要看他自己努力和学习。“很多的大学生毕业就等于失业，而我不是，我知道自己喜欢什么，要得到什么”就这样我获得了一个月实习的机会，当时心喜若狂。

其次，公司实习，让自己脚踏实地学习；

实习一个月期间 秉着 “天将降大任于世人也，必先苦其心志，牢其胫骨，饿其体肤”！不怕苦不累的精神，自己需要投入120%热情和精力来学习，例如首对公司主要运用产品和生产线进行了解，识别，记录；对cd345钳装配线现场的s.o.s与控制计划相比对；跟着李川老师学习，机加质量问题处理，控制图对过程能力识别；跟彭渝老师学习，了解总泵机加和装配，c307制动盘机加线。跟周兴伟老师学习，了解公司的基本运营，质量手册和各个过程的作业指导书；对现场11系统进行初步的学习，并发现质量控制的体系；跟卿明老师学习，学习6-sigma，及其了解他在实际应用的作用； 利用晚上的时间学习质量五大工具，11系统，sps精益生产手册。

一个月结束了：一份耕耘，一份收获。在收获知识的同时，也收获自己人生发展路上最好的老师，细心讲解工艺的老师傅；和耐心指

导传授知识的同事；更理解质量管理活动的重要意义，长期不断发展，新理论不断更新。（解决问题的成本远远的大于问题预防的成本；任何忽略作业指导书上要求的做法，都有可能给公司带来巨大的损失）从而让自己更加坚定自己的信仰是正确的。

第三，制动盘qe工作2年，打下坚实的质量管理工具使用基础； 这两年整个公司质量管理活动正处在高潮的阶段，为获得福特的q1而努力，制动盘业务单元是当时一个重点，制定现场质量管理活动提升计划，过程能力提升计划，整个项目历时一年之久，大大小小事情做了很多，主要有以下四个方面；1，改善制动盘计数型不良品隔离箱，对不良品进行编号，实物和不良品审理单一一对应，严格控制不良品的转移活动。2，引进马波斯先制动盘测量系统，缩小测量变差，提高sc项目cpk过程能力，并定期完成msa，形成趋势图，向客户展示质量管理活动的表现状态。3，执行k表cpk监控系统，形成趋势图，定期向客户展示其过程能力。4，引进spc监控系统，及时识别过程变差原因，进行有效预防的管理活动，并有效进行刀具管理。为获得q1的质量管理活动经历一年之久，争强客户的信任度，并获的福特马自达j68，j53等一系列的新项目。这个也有整个制动盘团队共同努力一份辛苦。质量的五大工具，新/旧七大质量工具，质量活动pdca管理规律，问题管理程序，机加检查技术，3l5w,8d等等质量工具反复实践，并使用质量工具在与团队成员和客户进行有效沟通，为自己打下坚实质量工具使坚实的基础。

第四，南京1年，再接再厉，全面了解trw工厂质量管理活动规律（cmpa,pma）

南京工厂质量管理活动也不在仅仅是一个业务单元那么单一，而是相当于一个公司的质量管理活动的管理范畴，更有机会接触到trw对一个分公司经营运行，质量管理活动标准要求。对自己来说是一个难得的学习和实践的质量管理活动规律的机会。怀揣着自己的信仰，来到人生底不熟的南京，远离家乡，奉献青春，无怨无悔！2011年5月10日达到南京到2012年5月10 日，整整一年的时间，过完春，夏，秋，冬四季；这一年，大大小小事还是做了不少，主要有以下4个方面：1.客户交流，完成转产的工程变更；2，质量检测量具，检测设备，检测技术全面学习和转移；3，了解sqe,cqe,qe工作，构建质量管理框架；4，了解审核。首先：客户交流，质量体系建设与审核。

南京工厂建立，是公司三年来同时发生工程变更产品最多，任务量最多的一次质量管理活动，包括长安项目10项，马自达项目8项。而有计划的与客户沟通，完成整个变更管理活动，获得客户批准psw成为南京团队的首要任务。通过努力与公司各个部门有效沟通，制定有效的客户交流计划，最终通过团队努力，按照trw变更管理活动要求，完成长安全部项目，马自达7项产品场地变更工程变更活动，并获得客户批准。

其次：质量检测量具，检测设备，检测技术全面学习和转移。南京团队成立只有12人，分管不同领域，而检测量具，检测篇四：2011sqe年度个人总结

年度工作总结

时间流逝，岁月如梭，2011年已悄然走过。在这一年中，本人在公司和部门领导的指导下、在各位同事的协助下，基本完成了年初计划中所定的各项工作。回想这一年来，本人服从领导，努力工作，严格要求自己，不断提高，自我加压，保证工作质量，严把质量关。保质保量地完成了领导交办的各项任务，主要做了以下一些工作：

一、新品开发

1、完成##2011款项目开发，共涉及12个零件的开发，均满足开发节点及质量要求。

2、完成##一阶段性能提升项目开发工作，共涉及5个零件的开发，均满足开发节点及质量要求，3、新##项目开发任务，包括多媒体系统灯具等关键项目目前正在进行中，在tr阶段开始积极参与技术方案的确定并积极参与联合设计方案的确定，如尾灯led布局，车厢阅读灯，多媒体系统人机互动界面等，有效降低投产后发生质量风险与用户抱怨的可能，预计2012年可完成开发任务。

4、完成总装信息联络任务，减少总装抱怨。

5、组织sqe落实top10年度控制任务，实际退出6家，2家正在办理中，剩余两家。

6、共完成ppap认可70余件

二、现场问题、质量改进、售后等问题处理

1、处理电器现场问题90多起，主要涉及装配干涉、生产缺货、产品质量等诸多问题，均在第一时间解决现场问题，做到了无停线，零抱怨，零遗留。

2、走访售后服务站9次，验证和了解了前期质量问题的改进情况，并找到了数码播放器（死机问题），cd机（改装导致进水）异常索赔等故障发生原因，为后续质量改进提供了有效和及时第一手资料，促进了质量改进项目的完成。

3、共完成8项公司质量改进项目，其中中央控制盒改进，雨刮器改进等诸多项目均得到质量部，售后和客户的共同认可。